生产过程控制管理制度

生产过程控制管理制度

在日常生活和工作中，我们每个人都可能会接触到制度，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。这些规则蕴含着社会的价值，其运行表彰着一个社会的秩序。那么拟定制度真的很难吗？以下是小编收集整理的生产过程控制管理制度，欢迎大家分享。

1、目的

对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责

3.1生产部

3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

3.2品控部

3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

3.3生产车间

3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容

4.1生产计划的控制

4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

4.2生产准备

4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。

4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。

4.3生产过程控制

4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序

4.3.2一般工序

4.3.3.1人员控制

操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。

4.3.3.2设备控制

a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

4.3.3.3原辅材料控制

原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。

4.3.3.4工艺过程控制

a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。

4.3.3.5环境条件控制

由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。

4.3.4关键工序

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：

4.3.4.1操作人员的控制

a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。

4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。

4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。

4.3.4.5生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

4.3.4.6关键工序控制情况的记录由生产部保存。

5、考核办法

5.1品控部按照负责对生产过程的.质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。

5.2在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。

4.3对未经检验或检验不合格（未审批）产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。

5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。

5.5对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。

5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。

5.7质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

一、目的

对生产过程中质量进行有效控制和管理，确保生产过程在受控制状态下进行，保证产品质量符合规定的要求。

二、适用范围

适用于对生产过程（包括人员、设备、工艺操作方法、环境等）的控制及考核。

三、职责

1、生产车间负责对生产过程的控制。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

3、仓库负责产品防护控制。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

第二章管理规定

一、生产准备

（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

（三）工艺标准和操作规程

1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。

（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

二、生产过程监控

（一）进货验证

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

（二）过程产品的监视和测量

1、首件检验

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的`开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。

2、过程检验

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

3、巡回监控

生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

（三）成品的监视和测量

成品检验按《质量检验管理制度》执行。

（四）监视和测量记录

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、监视和测量记录由质检员负责保存。

三、产品标识和过程可追溯性控制

（一）产品标识

1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

（二）过程可追溯性控制

1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。

2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

四、产品的防护

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。

五、其他按照《仓库管理制度》执行。

六、过程控制中出现的问题处理

一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；

二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；

三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。

1、目的：

确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。

2、范围：

适用于生产系统所属各班组、部门和个人。

3、职责：

3.1生产经理负责该项工作的制订及研究。

3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。

4、制度：

4.1人员管理

4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况。

4.1.3生产车间主任负责组织进行作业人员的岗位训练，班组间的协调和出现问题的解决，并确保操作人员培训合格才能上岗作业。生产班长负责指导作业人员按规定作业。

4.1.4生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。

4.1.5生产经理定期召开生产分析会议，安排解决实际存在的问题。

5、方法管理

5.1生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。

5.2生产车间主任依规定的`加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。

5.3生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。

5.4生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。

6、仪器、设备管理

6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。

6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

7、材料管理

7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

7.2中间制品的检验

7.2.1各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。

7.2．2质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。

7.3不合格品处理

7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。

7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

7.4入库，检验合格的产品才可缴库，由生产经理、生产车间主任审核入库单,生产车间主任负责组织作业人员入库，由生产班长与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。

8、例会

每周召开一次，主要内容为：

8.1进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

8.2目前存在的质量问题及其解决办法。

8.3通报设备运转状况及维护保养情况。

8.4工艺操作方法改进意见。

8.5进行生产设备和人员的调度。

8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。